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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪些問題？

由于普通模鍛方法很難滿足機械零件的要求，一般說來存在如下兩方面的問題：一是鍛件走樣；二是表面質量不易保證。正式這兩方面的原因，使得鍛件設計時，應添加一層包覆零件外層的金屬，即余量；而且還得規定適當的公差，以保證鍛件的誤差落在余量范圍之內。

由于受到各種工藝因素的影響，鍛件實際尺寸不可能與名義尺寸相等，無論是高度方向還是水平方向都會有偏差，因而應對鍛件規定允許的尺寸偏差范圍，這對控制鍛模工作壽命和鍛件檢驗都是必要的。鍛件尺寸公差具有非對稱性，即正公差比負公差大一些。

這是由于高度方向影響尺寸發生偏差的根本原因是鍛不足，而型槽底部磨損及分模面壓陷引起的尺寸變化卻是次要的。水平方向的尺寸公差也是正公差大于負公差，這是考慮到型槽磨損，鍛件錯移是難以避免的現象，而且均屬于增大尺寸的影響因素。再者負公差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差的大小不會導致鍛件報廢，正公差偏大對穩定工藝，提高鍛模使用壽命有好處，因而有所放寬。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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大型筒體鍛件的成形制造技術

由于大型筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造過程很難得到細小的晶粒，鍛造完成后心部溫度仍然很高，晶粒會長大。在鍛件鍛造完成后進行鍛后熱處理，其主要作用是調整和細化晶粒，為后續性能熱處理做好組織準備。

鍛件可通過性能熱處理獲得優良組織和性能，特別是低溫韌性，性能熱處理一般采用水淬。性能熱處理的溫度、時間和奧氏體化后的冷卻速率對獲得良好性能至關重要。

性能熱處理后，在筒節水口端周 向對稱180。取下性能試料兩塊A、B，在冒口端與水口端試料順時針轉90°的位置周向對稱180°取下性能試料兩塊C、D。按要求分解試樣后，先經歷模擬焊后熱處理，再加工成相應試樣進行性能檢驗。大模擬焊后熱處理為 610～620℃×21h，小模擬焊后熱處理為610～620℃×5h。在正常產品檢驗以外，對每塊試料進行了全厚度不同部位的性能檢驗。

Φ9m超大筒節鍛件的不同部位性能結果均滿足技術條件要求,且各項性能相對較為均勻，說明現有制造工藝是可行的。

現在筒體鍛件的強度余量較大，沖擊功余量相對較小，后續研究考慮優化成分和工藝，使強度和沖擊功達到好的匹配。

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變化。

在實際工程應用中,由于工作環境惡劣,大型鍛件常需承受復雜的應力、沖擊振動和重負載荷。同時,由于大型鍛件的生產工序多、生產周期長,故影響其質量的因素也較多,這使得大型鍛件在生產過程中將不可避免地出現這樣那樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時檢測,提高其產品合格率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全的必然要求。

目前,在工業領域對零件內部缺陷進行無損檢測較常用的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢測手段,由于其檢測精度高,故在實際生產中得到了廣泛的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和環境有害。故應用該方法進行檢測時,需要有嚴格的防護措施,檢測工作必須在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足現代生產需要在生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用于工件表面和近表面的缺陷檢測,而不能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢必須對工件進行退磁處理。滲透檢測則基本上只能對表面缺陷進行檢測,工作效率低,而且滲透液對環境也有污染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測零件表面和近表面缺陷,還可較為準確地檢測其內部缺陷;且對環境無污染,對人體無危害。同時,隨著數字信號處理技術的高速發展以及大規模集成電路的小型化,越來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用,這使得人們對工件的現場在線檢測和大批量檢測更加容易。

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